焊裝車間內(nèi)KUKA機(jī)器人擺動著機(jī)械手，AGV滿載零部件來回穿行，實現(xiàn)焊接、涂膠、滾邊等100%自動化作業(yè)；涂裝車間內(nèi)實現(xiàn)100多種顏色自動噴涂……走進(jìn)長沙經(jīng)濟(jì)技術(shù)開發(fā)區(qū)內(nèi)的北汽福田長沙超卡工廠，智能制造的生產(chǎn)場景讓人眼前一亮。從春節(jié)后上班以來，北汽福田長沙超卡工廠產(chǎn)能不斷提升，最高日產(chǎn)能已突破160輛，生產(chǎn)節(jié)拍由12JPH提升至15JPH，1-3月份產(chǎn)量預(yù)計將達(dá)到7100輛，較2022年同期提升53%。其中3月份預(yù)計完成4000輛車的生產(chǎn)?！皼]有想到今年的增長態(tài)勢會這么好，尤其是我們生產(chǎn)的輕卡，銷量可謂是一路上升?！北逼Ｌ镩L沙廠區(qū)黨委書記孔朝陽興奮地向記者介紹，企業(yè)日產(chǎn)能可以隨著市場行情飆升，離不開企業(yè)智能化、高端化、綠色化的改造。近年來，湖南省持續(xù)做強(qiáng)、做優(yōu)、做大制造業(yè)，通過一系列舉措推動先進(jìn)制造業(yè)高質(zhì)量發(fā)展，通過堅持把發(fā)展經(jīng)濟(jì)的著力點放在實體經(jīng)濟(jì)上，推進(jìn)新型工業(yè)化轉(zhuǎn)型升級，加快建設(shè)制造強(qiáng)省，北汽福田長沙超卡工廠就是先進(jìn)制造業(yè)在長沙成功落地的一個典范。1999年，北汽福田選址長沙，建設(shè)工廠生產(chǎn)中輕卡車；2019年在長沙原有制造資源基礎(chǔ)上通過全面升級改造，總投資近15億元，打造集自動化、智能化、柔性化為一體全新工廠——北汽福田長沙超卡工廠，2021年7月成功投產(chǎn)。隨后的1年8個月的時間里，工廠日產(chǎn)量從70輛突破到160輛。這得益于北汽福田長沙超卡工廠發(fā)揮智能制造優(yōu)勢，以打造全球商用車領(lǐng)域首家“燈塔工廠”為目標(biāo)，根據(jù)滾動計劃制定柔性生產(chǎn)模式，持續(xù)推進(jìn)訂單保障、供應(yīng)鏈屬地化、降本增效等工作。走進(jìn)汽車的總裝車間，可以發(fā)現(xiàn)流水生產(chǎn)線上物料進(jìn)出庫全部由AGV小車完成，貨車前后橋的271處擰緊工序?qū)崿F(xiàn)自動液壓擰緊，防凍液和助力油配置在自動隨行系統(tǒng)上，可跟隨不同車型的車架隨時進(jìn)行添加?！拔覀兺ㄟ^數(shù)字賦能，可以實現(xiàn)零部件直接送到工位，機(jī)器自動換取輪胎。”北汽福田歐航歐馬可事業(yè)部供應(yīng)鏈副總裁、長沙超卡工廠廠長劉茂山介紹，我們廠區(qū)一條生產(chǎn)線現(xiàn)在可實現(xiàn)9種車型的共性生產(chǎn)，滿足了當(dāng)前客戶小批量、多品種的需求。

順著生產(chǎn)流水線來到焊接車間，上下兩層的空間都已被合理利用，59臺KUKA機(jī)器人揮動著焊臂，按照程序精準(zhǔn)進(jìn)行移動，在一臺卡車上完成2000多個焊點，有效保障了焊接質(zhì)量和速度。面向南方及沿海市場質(zhì)量提升需求，北汽福田長沙超卡工廠還通過調(diào)研對比，結(jié)合歐洲標(biāo)桿工廠標(biāo)準(zhǔn)，在車架車間建設(shè)了北汽福田第一條車架噴粉線，采用3D動態(tài)識別系統(tǒng)+中央集成控制技術(shù)，通過散件電泳+噴粉的工藝升級，實現(xiàn)雙1000H（耐腐蝕、耐老化），車架防腐能力達(dá)到國內(nèi)領(lǐng)先水平?！澳壳埃覀円褜崿F(xiàn)6種底盤小件的噴粉應(yīng)用，預(yù)計在年中實現(xiàn)16種底盤零部件的防腐質(zhì)量提升?！眲⒚奖硎荆耗戏降貐^(qū)雨水較多，對車輛的耐腐蝕性有較高要求，我們對車架防腐能力的提升，為企業(yè)擴(kuò)大南方及沿海市場提供了強(qiáng)有力的質(zhì)量支撐。不同產(chǎn)線的JPH實時多少？哪個工位需要哪些生產(chǎn)物料？通過場景仿真查看整車合拼……能否“動動手指”就能全部掌握呢？今年，工信部課題——工業(yè)互聯(lián)網(wǎng)創(chuàng)新發(fā)展工程子項目“數(shù)字孿生”，在北汽福田長沙超卡工廠落地開發(fā)與建設(shè)實施。

據(jù)了解，數(shù)字孿生是通過數(shù)字化建模和仿真技術(shù)將實際工廠與虛擬世界相結(jié)合，實現(xiàn)工廠數(shù)據(jù)的全方位監(jiān)控和管理。簡單來說，就是在數(shù)字世界建設(shè)一個超卡工廠的“孿生兄弟”，通過大數(shù)據(jù)一比一采集、分析、檢測及處理真實工廠的生產(chǎn)實時數(shù)據(jù)和設(shè)備運(yùn)行情況，形成可視化3D數(shù)據(jù)模型。數(shù)字孿生項目的實現(xiàn)，是基于北汽福田長沙超卡工廠“智能化、數(shù)字化、自動化”技術(shù)的集成與綜合運(yùn)用；工廠通過自身模型和算法，建設(shè)集TMS、WMS、ERP等系統(tǒng)為一體的智慧大腦，圍繞產(chǎn)線制造工藝虛擬化、生產(chǎn)過程自動化、設(shè)備預(yù)測性維護(hù)、產(chǎn)品質(zhì)量控制、倉儲物流可視化五個方面的應(yīng)用，對生產(chǎn)過程進(jìn)行全流程優(yōu)化。

工廠打造的數(shù)字化供應(yīng)鏈，物料需求通過SRM、WMS系統(tǒng)反饋到VIM庫、RDC庫，工廠根據(jù)訂單缺料核查情況合理安排生產(chǎn)，RDC庫存周轉(zhuǎn)時間由3-5天縮減至0.5-1.5天，作業(yè)效率提升20%。“在生產(chǎn)物流上，物流機(jī)器人穿梭在537個儲存貨架間，人員只需在貨道口進(jìn)行分流，作業(yè)模式從‘人到貨’到‘貨到人’‘貨到車’，時間效率提升了4倍以上。”劉茂山表示，如今總裝車間采用整車關(guān)鍵特性數(shù)字化控制，將產(chǎn)品的6大類126種關(guān)鍵特性參數(shù)預(yù)置到系統(tǒng)中，關(guān)鍵特性控制結(jié)果質(zhì)量合格率超98%。此外，面對新能源發(fā)展蓬勃態(tài)勢，北汽福田長沙超卡工廠成立新能源生產(chǎn)組織架構(gòu)，完成新能源產(chǎn)品工藝規(guī)劃及改造，識別并建立工藝標(biāo)準(zhǔn)，培養(yǎng)專業(yè)技能人才，滿足新能源生產(chǎn)需要。目前，北汽福田長沙超卡工廠已具備新能源產(chǎn)品量產(chǎn)能力，取得新能源貨車整車生產(chǎn)資質(zhì)，2-3月份重點推動23款新產(chǎn)品生產(chǎn)與驗證，重點推進(jìn)新能源混動產(chǎn)品50臺示范樣車生產(chǎn)與市場推廣，海外業(yè)務(wù)3月份將完成首臺海外產(chǎn)品轉(zhuǎn)產(chǎn)驗證，打通海外產(chǎn)品在北汽福田長沙超卡工廠生產(chǎn)流程，進(jìn)一步拓展海外市場。孔朝陽說：“今年以來，我們制造技術(shù)團(tuán)隊在產(chǎn)能爬坡沖刺階段，一邊支援一線生產(chǎn)，現(xiàn)場解決工藝難題，一邊集中力量完成混動、中期改款、CCC樣車生產(chǎn)等新重產(chǎn)品資源拓展驗證，成功推動了歐馬可智藍(lán)HS混動系列首批產(chǎn)品上市；我們正以整車防腐、新能源生產(chǎn)能力建設(shè)為突破口，推動市場質(zhì)量及制造質(zhì)量再躍升。”